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PAVIMENTAZIONI

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COM’È FATTO

I pavimenti XFloor™ sono tutti prodotti in Europa seguendo processi rigorosamente qualitativi nel pieno rispetto dell’ambiente

Xenios USA® , nel corso del tempo ha selezionato le migliori fabbriche produttrici, con una lunghissima esperienza in questo settore, tutte in grado di gestire l’intero processo produttivo: dall’approvvigionamento delle materie prime al processo di produzione del prodotto finito.
I pavimenti XFloor™ sono realizzati utilizzando granulato di gomma grezza e polvere, entrambi provenienti da pneumatici per automobili che vengono riciclati attraverso un processo meccanico e chimico. In questo processo vengono utilizzati solo pneumatici con meno di 5 anni e non altri tipi di gomma di scarsa qualità come quella usata per le suole delle scarpe. I pneumatici riciclati sono raccolti e trattati in modo rigoroso e adeguato secondo le vigenti norme per la protezione ambientale.

Le fabbriche che seguono questo speciale processo di lavorazione sono tutte conformi alle certificazioni di qualità DIN EN ISO 9001:2008 e 14001:2005. Una delle principali aziende scelte da Xenios USA® per la produzione dell’XFloor™, produce ogni anno 1,5 milione di metri quadri di tappeti in gomma per diversi tipi d’uso come: aree pubbliche, aree sportive, parchi giochi e costruzioni.

Grazie al processo di riciclaggio, gli pneumatici usati prendono una nuova vita.

I pneumatici usati vengono tritati, granulati, raccolti e separati usando le tecnologie più avanzate. Il risultato di questo processo è la produzione di gomma e polvere esenti da impurità. Il granulato può essere prodotto in diverse dimensioni a seconda degli impieghi e delle esigenze.

Una volta scelta la dimensione del granulato da ottenere, la fase successiva della produzione dell’XFloor™ viene modificata a seconda del prodotto che si vuole ottenere. Per la realizzazione di tappeti in gomma (rotoli e piastrelle fustellate), vengono miscelata la gomma granulare con composti di uretano al fine di creare delle vere e proprie balle di gomma.

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Durante la fase di produzione il granulato di colore nero viene anche mescolato assieme a puri granuli di EPDM colorati, per dare ai tappetini il loro aspetto finale, cioè una miscela mixata di nero/colorato (più alta è la percentuale di granuli di EPDM, più intenso sarà il colore del tappetino).

I rotoli e le piastrelle Xfloor™ della Xenios USA® sono composte con il 20% di granuli di EPDM, ma possono essere anche prodotte con percentuali più alte secondo le esigenze specifiche dei clienti). L’EPDM è un elastomero ottenuto dalla copolimerizzazione di Etilene, Propilene, e Diene Monomero che viene vulcanizzato attraverso legami chimici incrociati che rendono il prodotto più elastico e resistente nel tempo.

Si tratta di una sorta di sintesi di gomma per lo più utilizzata per la realizzazione di tappeti (sia per pavimentazione che per isolamento) e serve a migliorare la loro resistenza al calore, agli elementi atmosferici, ai raggi UV e al vapore. Una volta pronte le balle di gomma, vengono pressate da enormi presse per ottenere i rotoli finiti. Le mattonelle puzzle in gomma EPDM, sono realizzate partendo dai rotoli di gomma. I loro bordi speciali, sono realizzati e tagliati utilizzando gli stampi di taglio della Xenios USA®  XFloor™.

Il composto di EPDM puro viene mescolato con i granulati di gomma per diventare prima balle e infine tappetini in gomma.

Oltre ai tappetini a rulli in EPDM e alle mattonelle, la gamma di prodotti XFloor™ comprende anche una speciale mattonella ad alto spessore, sviluppata e realizzata per sopportare gli allenamenti più pesanti. Sono presenti mattonelle a base piatta per sopportare la caduta di un pesi di un certo tipo e mattonelle con base concava per assorbire gli urti più intensi.
Per produrre queste mattonelle dal fondo piatto o dal fondo concavo vengono utilizzati stampi speciali e presse idrauliche. Il granulato di gomma utilizzato in questo processo ha un diametro e una forma più grande rispetto a quello usato nei tappetini di gomma. Questo particolare granulato è mescolato a speciali composti leganti ed a una percentuale di SBR (stirene-butadiene-gomma) che è anche il composto usato per rendere nuovi i pneumatici delle automobili. Questo granulato viene così pressato all’interno degli stampi fino a prendere la forma della mattonella.
Quando è richiesto un particolare colore, il granulato è mescolato con pigmenti colorati. Le mattonelle, una volta fuori dallo stampo, sono ulteriormente trattate per ottenere il definitivo pavimento da allenamento. Una volta trattate e uscite dalla linea si stampo, le mattonelle vengono tagliate, partendo dal bordo a sinistra , e una volta tagliate, le facciate laterali vengono pre-forate e dotate di pin per essere bloccate ad incastro con le altre mattonelle durante il montaggio finale.

Per alcuni usi in particolare, le mattonelle di spessore possono essere realizzate anche con l’aggiunta (all’interno dello stampo stesso) di uno strato superiore di puro granulato di EPDM in modo da avere una superficie più resistente, difficile da graffiare e consumare.
A seconda delle esigenze del cliente, il suddetto strato superiore può anche essere aggiunto in una seconda fase, dopo aver modellato la mattonella, mediante l’incollaggio di pezzi pre-tagliati di gomma in EPDM mista (di solito con spessori da 4 a 5 mm). Lo spessore, la forma e le dimensioni delle mattonelle può essere deciso in base alle necessità del cliente.
Le mattonelle XFloor™ ad alto assorbimento hanno spessori variabili da 20 a 30 mm per quelle a fondo piatto, fino a raggiungere i 50 mm. per le mattonelle a base concava.
Il fondo concavo delle mattonelle XFloor™ ad alto assorbimento è stato progettato appositamente per chi pratica weightlifting, così da proteggere Bilanciere e dischi Bumper durante la caduta, evitando così danni al pavimento sottostante.

Tutti i componenti utilizzati durante i processi di produzione, come ad esempio i composti leganti, il granulato EPDM, SBM etc. sono stati raccolti selezionando i migliori produttori europei di materie prime e sono tutti testati e certificati dalle normative UE.

LA GAMMA

XFloor™ offre una vasta gamma di prodotti progettati per coprire e proteggere le diverse aree d’allenamento.

Il 20 % dei tappetini in EPDM possono essere prodotti sia in rotoli, che come tessere fustellate, e sono disegnate con un incastro a puzzle di proprietà di Xenios USA®. Sia i rotoli che le mattonelle possono essere fabbricate con diversi spessori dai 6 fino ai 12 mm. Entrambi i prodotti sono realizzati con una densità di gomma di 1050 kg./m3, ed è questa la densità giusta affinché i tappetini mantengano una lunga durata. Una minor densità infatti può provocare porosità sulla superficie delle mattonelle rendendole fragili all’uso ed agli elementi.
Il colore standard dell’EPDM mescolato al granulato di gomma nera è il Blue navy Xenios USA®, ma si possono avere anche altre colorazioni su richiesta del cliente (anche due o tre colori mescolati insieme).

Le mattonelle con i bordi a puzzle vengono ricavate dai rotoli e il loro design è stato concepito per far sì che tutte  le tessere siano legate fra loro, evitando sollevamenti o scorrimenti durante il loro utilizzo. Sia i rotoli che le mattonelle possono essere collocati su ogni tipo di pavimento: legno, cemento, piastrelle, etc.
Maggiore sarà lo spessore del tappetino, maggiore sarà la stabilità del prodotto sul pavimento. Xenios USA®  raccomanda sempre di incollare i tappetini di gomma al pavimento sottostante.

Un altro prodotto speciale della linea XFloor ™ è il “materasso acustico”, realizzato con lo stesso processo di produzione delle EPDM, ed è prodotto solo in rotolo. Questo speciale tappetino è  realizzato mediante una  speciale densità di granulato che, a volte, è anche mescolato con briciole di sughero. Questo speciale prodotto ha uno spessore di 15 mm. (Su richiesta del cliente può essere prodotto più o meno spesso). Il suo scopo principale è l’isolamento acustico da vibrazioni e rumori che possano svilupparsi durante le sessioni d’allenamento.Questo strato utilizzato per l’isolamento acustico può essere posizionato sotto i rotoli in EPDM o sotto le piastrelle puzzle, e può essere incollato sul pavimento grezzo.

Il materassino in EPDM può essere a sua volta ulteriormente incollato sul tappetino acustico. Il tappetino a isolamento acustico è perfetto per evitare che vibrazioni e rumori attraversino il pavimento disturbando gli ambienti inferiori, specialmente quando le palestre sono situate in edifici multi piano.

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Accessori per tappetini in gomma: Xenios USA® ha testato diversi tipi di colle per tappetini in gomma, per poi selezionare una colla bi-componente dell’azienda francese Stockmeier.
La colla Stockmeier è adatta per i tappeti di gomma in EPDM ed è uno dei pochi prodotti conformi ad usi interni. Data la lunga esperienza con i pavimenti di gomma e con i produttori di XFloor™, Xenios USA® è stata in grado di introdurre una speciale finitura per i tappeti di gomma migliorando notevolmente la loro resistenza e durata. Grazie ai numerosi test effettuati sulla linea XFloor™ in EPDM, Xenios USA® ha potuto infatti aggiungere un composto speciale, prodotto dalla tedesca BASF, realizzato per sigillare la parte superiore dei tappeti in gomma, in modo da chiudere tutti i micro-pori e quindi proteggere la gomma per gli anni di utilizzo. BASF è una delle principali società chimica per la produzione di vernici, primers e sigillanti liquidi adatti per ogni tipo di superficie.
Il prodotto scelto da Xenios USA® è un composto di uretano a 2 componenti di colore neutro. Dopo aver miscelato i due componenti, il prodotto può essere applicato con un rullo per vernici. Dopo 24 ore di asciugatura, la superficie del tappeto risulterà leggermente laccata e durerà il 40% – 50% in più rispetto al normale. Anche con la colla, i tecnici Xenios USA®, hanno cercato una resina a base d’acqua inodore e con meno vapori chimici.

Oltre alle soluzioni per pavimenti come descritto sopra, la gamma XFloor™ offre anche alcune mattonelle speciali ad alto spessore per gli impieghi più gravosi. Le mattonelle XFloor™ ad alto spessore sono realizzate utilizzando lo stesso granulato di gomma impiegato anche nei rotoli in EPDM e nelle mattonelle puzzle, ma non è mescolato con granuli di EPDM, le mattonelle a spessore infatti sono realizzate miscelando il così detto granulato vergine SBR con composti leganti.
A seconda delle esigenze del cliente, le mattonelle possono essere anche fabbricate con uno strato superiore di puro granulato di EPDM o con uno strato in EPDM applicato sopra, questo quando è necessario uno strato superiore più resistente per utilizzi ad alto impatto. Le mattonelle a spessore possono essere prodotte miscelando nel granulato anche pigmenti colorati per avere una pavimentazione colorata. Il colore Navy blue è quello fornito di serie da XFloor™ ma a richiesta può essere usato qualsiasi colore. Le mattonelle a spessore per utilizzi pesanti, possono essere prodotte sia con base piatta chiamate “Weight drop tile” oppure con speciali tasselli a fondo cavo chiamate “Heavy duty shock absorber tile”. Queste ultime mattonelle vengono prodotte tramite stampaggio a caldo del granulato attraverso presse idrauliche.

Le mattonelle “Weight drop tile” sono normalmente prodotte in spessori da 20 a 30 mm. Mentre la “Heavy duty shock absorber” raggiunge i 50 mm di spessore. Entrambe le mattonelle a base piatta e a base cava, sono dotate di fori su ciascun lato. Questi fori sono fatti per ospitare perni speciali per l’incastro. I perni sono costruiti in polimero ad alta resistenza. I perni sono M8 x 70 o M15 x 85 e montano speciali anelli estrusi per impedire alle mattonelle di muoversi. Per ogni metro quadrato di mattonelle ci sono 8 perni di giunzione.
Le mattonelle ammortizzanti presentano un primo strato di 25 mm. Questo strato superiore è realizzato con una densità molto elevata capace di dare la stabilità necessaria ai sovraccarichi più pesanti. La maggior parte delle mattonelle ammortizzanti disponibili sul mercato, sono realizzate per proteggere i bambini dalle cadute durante il gioco nei parchi all’aperto.

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Xenios USA® ha sviluppato invece una mattonella per scopi d’allenamento: quindi deve fornire stabilità nella parte superiore e ammortizzare nella base inferiore. Le mattonelle infatti devono poter assorbire il peso di un bilanciere lasciato cadere dall’alto, così da preservare l’integrità della barra, dei dischi e del pavimento originale della palestra.

Per avere ancora più resistenza agli urti, è anche possibile mettere i tappetini di gomma, i rotoli o le piastrelle puzzle, sopra alle mattonelle ad alto spessore. Il fondo cavo delle mattonelle ad alto spessore è pensato per distribuire la forza d’urto della caduta lungo tutti i bordi intorno alle aree cave. Il principio utilizzato in questo processo è lo stesso usato dagli architetti durante la progettazione dei ponti. Le aree concave infatti assorbono gli urti dei dischi, preservandoli dall’usura (flessione o rottura). Entrambe le mattonelle ad alto spessore (Weight drop tile da 20 mm e la Heavy duty shock absorber tile da 50 mm) vengono prodotte in diverse dimensioni: 50×50, 100×50 e 100×100 cm.
Per esigenze particolari, Xenios USA® può anche modellare queste mattonelle con una superficie ad alta aderenza. Questo particolare tipo di superficie è reso possibile aggiungendo allo stampo di produzione una struttura antiscivolo durante la fabbricazione. La gamma di mattonelle ad alto spessore viene completata con accessori come rampe o angoli per evitare di danneggiare i bordi e gli angoli dell’area d’allenamento. Le rampe e gli angoli sono fabbricati con lo stesso spessore delle mattonelle, e quindi possono essere accoppiate tra loro tramite lo stesso sistema di giunzione a perni delle mattonelle.

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